Historia.
En 1973 se constituyó la empresa Industria Venezolana de Aluminio C. A., CVG Venalum con el objeto de producir aluminio primario en diversas formas para fines de exportación. CVG Venalum es una empresa mixta, con 80% de capital venezolano, representado por la Corporación Venezolana de Guayana (CVG), y un 20% de capital extranjero, suscrito por el consorcio japonés integrado por Showa Denko K.K., Kobe Steel Ltd, Sumitomo Chemical Company Ltd., Mitsubishi Aluminium Company Ltd, y Marubeni Corporation. Inaugurada oficialmente el 10 de junio de 1978, la planta de CVG Venalum es la mayor de Latinoamérica, con una capacidad instalada de 430.000 toneladas de aluminio al año. Está ubicada en Ciudad Guayana, estado Bolívar, sobre la margen sur del río Orinoco. El 75% de la producción está destinado a los mercados de los Estados Unidos, Europa y Japón, colocándose el 25% restante en el mercado nacional.
En 1973 se constituyó la empresa Industria Venezolana de Aluminio C. A., CVG Venalum con el objeto de producir aluminio primario en diversas formas para fines de exportación. CVG Venalum es una empresa mixta, con 80% de capital venezolano, representado por la Corporación Venezolana de Guayana (CVG), y un 20% de capital extranjero, suscrito por el consorcio japonés integrado por Showa Denko K.K., Kobe Steel Ltd, Sumitomo Chemical Company Ltd., Mitsubishi Aluminium Company Ltd, y Marubeni Corporation. Inaugurada oficialmente el 10 de junio de 1978, la planta de CVG Venalum es la mayor de Latinoamérica, con una capacidad instalada de 430.000 toneladas de aluminio al año. Está ubicada en Ciudad Guayana, estado Bolívar, sobre la margen sur del río Orinoco. El 75% de la producción está destinado a los mercados de los Estados Unidos, Europa y Japón, colocándose el 25% restante en el mercado nacional.
Misión.
Tiene por misión producir y comercializar aluminio de forma productiva, rentable y sustentable para generar bienestar y compromiso social en las comunidades, los trabajadores, los accionistas, los clientes y los proveedores para así contribuir a fomentar el desarrollo endógeno de la República Bolivariana de Venezuela.
Visión.
Será la empresa líder en productividad y calidad en la producción sustentable de aluminio con trabajadores formados y capacitados en un ambiente de bienestar y compromiso social que promuevan la diversificación productiva y la soberanía tecnológica, fomentando el desarrollo endógeno y la economía popular de la República Bolivariana de Venezuela.
Procesos.
Carbón:
La planta de Carbón y todas sus instalaciones sirven de apoyo al núcleo vital de las operaciones: las celdas. En Carbón se fabrican los ánodos y la pasta catódica que hacen posible el proceso electrolítico.
Carbón tiene cinco áreas:
Carbón tiene cinco áreas:
- Molienda y Compactación.
- Hornos de Cocción.
- Sala de Envarillado.
- Planta de pasta Catódica.
- Reparación de Celdas.
En primer lugar, en el área de Molienda y Compactación se construyen los bloques de ánodos verdes a partir de coque de petróleo, alquitrán y remanentes de ánodos consumidos (Cabos).
Durante aproximadamente 21 días, los ánodos son colocados en hornos especiales de cocción, con la finalidad de mejorar su densidad y conductividad eléctrica. Luego el ánodo es acoplado a una barra conductora de electricidad en la Sala de Envarillado. En esta misma sala se reacondicionan las varillas y se recuperan los cabos utilizados en las celdas. La planta de pasta catódica es la que produce la mezcla de alquitrán y antracita que sirve para revestir las celdas, que una vez cumplida su vida útil, se limpian, reparan y reacondicionan con bloques de cátodos y pasta catódica.
Reducción:
El proceso de reducción electrolítica es llevado a cabo en celdas, las cuales realizan la transformación de la alúmina en aluminio. El área de reducción comprende 5 líneas, para un total de 900 celdas, 720 de tecnología Reynolds y 180 de tecnología HydroAluminium. Adicionalmente hay 5 celdas de tipo V-350 desarrolladas por ingenieros venezolanos trabajando para la empresa. La capacidad nominal de la planta es 430.000 toneladas anuales. Las celdas electrolíticas están controladas y supervisadas por un sistema computarizado, el cual controla el voltaje, los rompecostras, la alimentación de alúmina y el estado general de la celda.
Sala de Celdas:
La sala de celdas es el lugar donde las celdas están conectadas en circuitos en serie. CVG Venalum esta conformada por 5 líneas de reducción, con 180 celdas por línea, lo cual da un total de 900 celdas. Adicionalmente tiene 5 celdas del tipo V-350, las cuales están localizadas al final de la quinta línea.
Tecnología Reynolds P-19. _Alimentación Puntual:
Esta tecnología es el resultado de los procesos de mejora realizados en las celdas P-19, los cuales incluyen: compensación de campo magnético, alimentación puntual de alúmina y sistema de control adaptativo. El sistema de alimentación de alúmina está compuesto por 4 alimentadores con su respectivo rompecostra, los cuales operan independientemente. Hay 720 celdas en las líneas 1,2,3 y 4 con esta tecnología. La temperatura de operación de las celdas es de 960 °C, la adición de fluoruro de aluminio es realizada utilizando un alimentador localizado en el centro de la celda y el amperaje de operación es 162 KA. La frecuencia de trasegado es cada 24 horas y la frecuencia de subida de puente es cada 15 días. La alimentación de alúmina es controlada por un sistema de control adaptativo.
Tecnología Hydro Aluminium:
Desarrollado por Hydro Aluminium, la tecnología HAL-230 side by side, tiene 5 alimentadores de alúmina y uno de fluoruro de aluminio. En CVG Venalum la quinta línea (180 celdas) fue construida con esta tecnología. Cada celda usa 26 ánodos, los cuales tienen una vida útil de 22 días. La producción diaria de la celda es 1,6 toneladas, la temperatura de operación es 960 °C y el amperaje de operación es 223 kA. El alimentador de fluoruro de aluminio está localizado en el centro de la celda. La frecuencia de trasegado es cada 24 horas y la frecuencia de subida de puente es cada 15 días. La alimentación de alúmina es controlada por un sistema de control adaptativo.
Tecnología V-350:
Desarrollada en CVG Venalum, la tecnología V-350 side by side, tiene 6 alimentadores de alúmina, uno de fluoruro de aluminio, y un sistema de control automático de alimentación. Venalum tiene 5 celdas con esta tecnología, cada celda usa 36 ánodos con una vida útil de 22 días y una producción de 2,5 toneladas diarias. La temperatura de operación es 958 °C, la adición de fluoruro es realizada con un alimentador localizado en el centro de la celda y el amperaje de operación es de 320 kA. La frecuencia de trasegado es cada 48 horas y la frecuencia de subida de puente es cada 12 días.
Colada.
El aluminio líquido obtenido en las salas de celdas es trasegado y transferido en crisoles de 6 toneladas al área de Colada, donde se elaboran todos los productos terminados de la empresa. El aluminio se vierte en los hornos de retención y se le agregan, si es requerido por los clientes, los elementos aleantes que necesitan algunos productos. Cada horno de retención determina la colada de una forma específica: lingotes de 10 kg, 22 Kg y 680 Kg, cilindros para extrusión y metal líquido. Una vez que el proceso es completado el aluminio esta listo para la venta en los mercados nacional e internacional.
Proceso Productivo.
Productos:
El proceso de reducción electrolítica es llevado a cabo en celdas, las cuales realizan la transformación de la alúmina en aluminio. El área de reducción comprende 5 líneas, para un total de 900 celdas, 720 de tecnología Reynolds y 180 de tecnología HydroAluminium. Adicionalmente hay 5 celdas de tipo V-350 desarrolladas por ingenieros venezolanos trabajando para la empresa. La capacidad nominal de la planta es 430.000 toneladas anuales. Las celdas electrolíticas están controladas y supervisadas por un sistema computarizado, el cual controla el voltaje, los rompecostras, la alimentación de alúmina y el estado general de la celda.
Sala de Celdas:
La sala de celdas es el lugar donde las celdas están conectadas en circuitos en serie. CVG Venalum esta conformada por 5 líneas de reducción, con 180 celdas por línea, lo cual da un total de 900 celdas. Adicionalmente tiene 5 celdas del tipo V-350, las cuales están localizadas al final de la quinta línea.
Tecnología Reynolds P-19. _Alimentación Puntual:
Esta tecnología es el resultado de los procesos de mejora realizados en las celdas P-19, los cuales incluyen: compensación de campo magnético, alimentación puntual de alúmina y sistema de control adaptativo. El sistema de alimentación de alúmina está compuesto por 4 alimentadores con su respectivo rompecostra, los cuales operan independientemente. Hay 720 celdas en las líneas 1,2,3 y 4 con esta tecnología. La temperatura de operación de las celdas es de 960 °C, la adición de fluoruro de aluminio es realizada utilizando un alimentador localizado en el centro de la celda y el amperaje de operación es 162 KA. La frecuencia de trasegado es cada 24 horas y la frecuencia de subida de puente es cada 15 días. La alimentación de alúmina es controlada por un sistema de control adaptativo.
Tecnología Hydro Aluminium:
Desarrollado por Hydro Aluminium, la tecnología HAL-230 side by side, tiene 5 alimentadores de alúmina y uno de fluoruro de aluminio. En CVG Venalum la quinta línea (180 celdas) fue construida con esta tecnología. Cada celda usa 26 ánodos, los cuales tienen una vida útil de 22 días. La producción diaria de la celda es 1,6 toneladas, la temperatura de operación es 960 °C y el amperaje de operación es 223 kA. El alimentador de fluoruro de aluminio está localizado en el centro de la celda. La frecuencia de trasegado es cada 24 horas y la frecuencia de subida de puente es cada 15 días. La alimentación de alúmina es controlada por un sistema de control adaptativo.
Tecnología V-350:
Desarrollada en CVG Venalum, la tecnología V-350 side by side, tiene 6 alimentadores de alúmina, uno de fluoruro de aluminio, y un sistema de control automático de alimentación. Venalum tiene 5 celdas con esta tecnología, cada celda usa 36 ánodos con una vida útil de 22 días y una producción de 2,5 toneladas diarias. La temperatura de operación es 958 °C, la adición de fluoruro es realizada con un alimentador localizado en el centro de la celda y el amperaje de operación es de 320 kA. La frecuencia de trasegado es cada 48 horas y la frecuencia de subida de puente es cada 12 días.
Colada.
El aluminio líquido obtenido en las salas de celdas es trasegado y transferido en crisoles de 6 toneladas al área de Colada, donde se elaboran todos los productos terminados de la empresa. El aluminio se vierte en los hornos de retención y se le agregan, si es requerido por los clientes, los elementos aleantes que necesitan algunos productos. Cada horno de retención determina la colada de una forma específica: lingotes de 10 kg, 22 Kg y 680 Kg, cilindros para extrusión y metal líquido. Una vez que el proceso es completado el aluminio esta listo para la venta en los mercados nacional e internacional.
Proceso Productivo.
Productos:
- Cilindros para Extrusión.
- Lingotes de 10 kg.
- Lingotes de 22 kg.
- Lingotes de 680 kg.
